Fundas y cajas de magnesio
Allison Transmissions ya ha aprobado el uso de Keronite para proteger la caja de cambios de un nuevo vehículo anfibio para el ejército de Estados Unidos. Debido a los entornos extremos en que se utilizará este vehículo, se consideró indispensable la mejor protección contra la corrosión posible. En este caso, se utiliza Keronite en conjunción con imprimación epoxídica y pintura Rockhard.

Se ha especificado Keronite para las fundas de magnesio fundido para el motor y para los colectores de admisión del nuevo supercoche Bugatti. Estas piezas van parcialmente expuestas en la parte posterior del coche. Por ello deben ofrecer un elevado nivel de protección contra la corrosión y apariencia de alta calidad.

Pistones y cubiertas de cilindro Hay cuatro o cinco áreas en las que Keronite puede contribuir al rendimiento de los pistones de aluminio: Ranuras de la anilla superior Es un punto clave del pistón, sujeto a la fuerza de la anilla superior bajo toda la presión de la combustión. Por tanto está sujeto a elevadas cargas dinámicas y desgaste. En los motores de gasolina, los pistones de aluminio suelen estar anodinados en duro para evitar el desgaste en esta zona. Sin embargo, se ha demostrado que Keronite multiplica por cuatro o cinco la resistencia en la ranura superior en comparación con el anodizado duro. Esto es de especial interés en estos momentos en Europa y Japón, donde los motores tienen a diseñarse con potencia específica más elevada que en Estados Unidos y otros países. La reducción del desgaste en la ranura superior se traduce en menos emisiones a lo largo de la vida del vehículo, por lo que resulta importante prestar mucha atención a este detalle. Además, muchos fabricantes de pistones están interesados en utilizar Keronite para poder acercar más la ranura superior a la corona para reducir el volumen de la hendidura y las emisiones de HC asociadas.

- En pistones de gasolina, una empresa desea utilizar Keronite para acercar la ranura superior a la corona para reducir el volumen de la hendidura y las emisiones.
- En pistones diésel, un fabricante desea utilizar Keronite como barrera térmica en la corona, en lugar del rociado con zirconia. Las cerámicas con rociado térmico no son adecuadas para recubrir la complicada geometría de la corona, además de tener escasa adherencia, en especial durante el ciclo térmico. Con Keronite es posible superar ambos problemas.
- En pistones de gasolina, los equipos de competición ya utilizan Keronite para proteger la corona del pistón contra los daños de la erosión y las detonaciones. Ya ha comenzado la producción en volumen más elevado para motores comerciales.
- En pistones diésel, podrá utilizarse Keronite como alternativa a las inserciones de acero para las ranuras superiores. La motivación de ello es reducir la masa en movimiento del pistón (y permitir una reducción de la masa de otras piezas en movimiento, como las varillas de conexión y el cigüeñal) y aumentar la conductividad térmica, y por tanto la transferencia de calor del pistón al cilindro a través de las anillas.
- Es posible considerar el uso de Keronite como recubrimiento de protección en el orificio de la varilla.
- Varios clientes están haciendo pruebas con Keronite en la falda del pistón, tanto de aluminio como de magnesio. Por ejemplo, la empresa española Tarabusi descubrió resultados muy interesantes en el proyecto Nanomag de la UE: que las faldas de pistón de magnesio y orificios recubiertos de Keronite muestran un bajo nivel de desgaste y fricción: similar al aluminio vaciado sin recubrir.
Todas las propiedades que hacen de Keronite una elección viable para recubrimientos de pistones (baja fricción, elevada dureza y adherencia, flexibilidad) lo convierten en una alternativa también para camisas de cilindro.
Keronite colabora con Gramm Oberflaechentechnik para la implementación industrial de pistones con recubrimiento de Keronite y otras aplicaciones en automoción en las que solo una parte del componente precisa tratamiento superficial. Gramm tiene muchos años de experiencia en esta área y en la actualidad trata cada año 80 millones de pistones con anodizado duro u otros tipos de galvanizado. Se trata de una alianza estratégica clave para ambos socios, combinando las excelentes propiedades del recubrimiento de Keronite con la experiencia en recubrimiento selectivo de alta velocidad de la tecnología Gramm GST. Para recibir más información, póngase en contacto con info@keronite.com

Poleas de aluminio FEAD Las poleas que forman parte del FEAD (Front End Accessory Drive) de un motor están sujetas al desgaste durante determinada prueba de resistencia utilizada por algunos fabricantes. En esta prueba se dirige arena a alta velocidad contra el motor en marcha para simular la conducción en el desierto. Durante la prueba quedaron temporalmente atrapadas partículas de arena entre las correas y poleas, provocando un excesivo desgaste de las poleas. Como resultado de una de las pruebas, una polea de acero típica pierde 3 mm de diámetro a causa de este desgaste. En principio, estas agresivas condiciones imposibilitaría el uso de poleas ligeras de aluminio. Sin embargo, una polea de aluminio con recubrimiento de Keronite no muestra desgaste apreciable al someterse a esta prueba. Este rendimiento permite utilizar poleas de piñón, árbol de levas, auxiliares y cigüeñal de aluminio, lo que a su vez reduce la vital masa alternativa.

Bombas de aluminio
Bombas de aceite, agua, diésel y gasolina suelen contener un reducido número de piezas en movimiento, todas las cuales se mueven o giran a elevada velocidad y provocan o están sujetas a desgaste y/o corrosión. Esto también es válido para los rotores, ejes, cojinetes y compartimento exterior. En estos casos suele utilizarse ya aluminio para reducir pesos en una o varias piezas, pero generalmente no en todas, ya que la resistencia al desgaste no es lo suficientemente buena. Una capa delgada de Keronite puede ser una opción muy indicada para el tratamiento superficial de protección de las piezas de aluminio y también puede hacer viable la utilización del aluminio para las piezas de acero.

Motor de magnesio
El motor totalmente construido de magnesio es el sueño de distintos sectores de la industria de la automoción. La presentación del bloque motor de magnesio de BMW, un triunfo de la ingeniería, estuvo rodeada de gran expectación. Sin embargo, la camisa de refrigeración y el cilindro siguen siendo de aluminio: la camisa de refrigeración, por temor a la corrosión si fuera de magnesio, y la camisa del cilindro porque el magnesio no tendría la dureza superficial necesaria para soportar el desgaste del pistón y la presión de la cámara de combustión. Con Keronite, puede ser posible superar estos problemas y crear un bloque totalmente de magnesio. El programa USCAR estudia igualmente un bloque motor totalmente de magnesio. Keronite participa en múltiples proyectos en este area y es miembro del programa USCAR.